2017年03月23日

EVF見学会報告:日清オイリオ横浜磯子工場

3月度EVF見学会報告               小栗武治
実施日:2017年3月23日(木) 10:00〜12:00
見学先:「日清オイリオ横浜磯子工場」
〒220-8623 神奈川県横浜市磯子区宝新森町1番地
      Tel. 045−757−5038
      http://www.mapion.co.jp/phonebook/M26032/14107/21430113109/
参加者:18名

Tour20170323R1.jpg日常私たちが口にする食用油を生産する日清オイリオ磯子工場を見学しました。工場はJR磯子線磯子駅のすぐ前、徒歩5分のところにあります。最初にVTRにより原料から食用油ができるまでの分かりやすい説明がありました。磯子工場は1963年に建設され、1,000名の従業員が働き、うち400名が日清オイリオの社員だそうです。

 1.食用油の作り方
 油の原料には、菜種、大豆、ゴマ、オリーブ、ブドウの種、べに花、トウモロコシ、コメ、ヒマワリ、パームなど多種にわたることを知りました。世界各地から運ばれた原料は船から直接大きなホースにより吸い上げてサイロにためます。次に原料中の異物などを取り除き、原料を粉砕し機械で絞り原油を作ります。その後原油からガム質などの余計なものを取り除き、脱色・脱臭された後品質チェックを受けボトルに詰められます。除去されたガム質は他の製品の材料に、また搾りかす等は肥料や、家畜の飼料などとしてすべて有効に活用しているとのことです。

 2.主な施設
磯子工場は約10,000坪(東京ドーム9個分)、原料保管用サイロは191本、工場の専用ふ頭には70,000トンの大型船が係留できます。ボトリング用の機械は200本/分の能力を持ち、完成した製品は自動倉庫で保管・管理されます。敷地内には都市ガスを使った自家発電設備があり電力は自給しているとのことです。発電施設で余った熱を使って蒸気を作り利用しています。工場では「ISO 9001(品質マネジメントシステム)」、「ISO14001 環境マネジメントシステム」を取得しており、品質管理や環境保全に努めているとのことです。
 
Tour20170323R2.jpg 3.工場見学
油を搾るという工程上、環境にやさしい圧縮天然ガスで走る見学用バスで、広大な工場
敷地内を巡回しながら各施設の説明を受け、ボトリング工程を見学しました。
工場敷地ではかなり油の臭いが漂っていますが、敷地外では臭わないようにコントロールしているとのことです。臭いや工場排気、排水等については横浜市と公害防止協定を結んで協定値以下に収めているとのことです。
工場見学会の後、展示室で、原料や商品のサンプルを見学しました。

Tour20170323R3.jpg最後になりましたが、説明や案内をして下さった神谷様に厚く御礼申し上げます
                        (文責:小栗武治)
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2017年01月26日

EVF見学会報告:味の素 川崎工場

EVF見学会の概要報告      (久保田 惣治)
・開催日時 : 平成29年1月26日(木)
・見学先  : 味の素 川崎工場
          https: //www.ajinomoto.co.jp/kfb/kengaku/kawasaki/ 
・参加者数 : 14名

「味の素」は1888年、葉山の海岸で鈴木ナカが、化学の知識が無いながらも家計の足しにと海草からヨードを取り出す試みから始まった。
当時帝国大学理科大学の助教授であった池田菊苗博士は、昆布だしを味わう内に、4つの基本味である甘味、塩味、酸味、苦味とは違う、もうひとつの味があることを確信。研究を重ねた末、1908年についに昆布だしの味の成分がグルタミン酸というアミノ酸の一種であることを発見し、この味を「うま味」と命名する。そして、グルタミン酸を原料としたうま味調味料の製造方法を発明し1909年5月、「味の素」と名付けた調味料を満を持して世に送り出した。
「味の素」は現在では世界の130か国で販売されています。

「味の素」の工場見学には 1.「味の素」コース、 2.「ほんだし」コース 、3.「COOK DO」コースの3つがあり、今回は「ほんだし」コースを見学しました。

見学会はまず「シアター見学」です。360度の大迫力スクリーンでうま味と共にあった日本人の食のあゆみを体感しました。
「シアター見学」の後は「アジパンダ」バスに乗って工場に移動します。
工場は33万平米と広大で、京急電鉄の「鈴木町駅」は味の素の鈴木三郎助社長にちなんで名付けられたそうです。
Tour20170126R1.jpg「ほんだし工場」に入るとまず「かつお節削り体験」です。
私たちが小さい頃には家庭では毎日「かつお節削り」をしていたと思いますが、今では「かつお節削り」をされている家庭では無いでしょう。そんな昔懐かしい体験もしました。

「ほんだし」の製造工程は、赤道付近で水揚げされたかつおは-20度で冷凍され、かつお節工場に運ばれる。かつお節工場ではこだわりの薪で煮熟・焙乾され、深い香りとこくが染み込み、燻かたの違いで、「深燻し」、「極深燻し」、「浅燻し」の3種類のかつお節になる。
かつお節は粉砕工程で5mmから更に1mmに砕かれ、かつおのうまみや煮汁からと作ったエキスをかけられた後に顆粒状にされる。サラサラな顆粒状にすることで溶けやすく、どんな料理にも合いやすくなります。

製造工程見学の後はうまみ体験・「ほんだし」おにぎり試食会です。
お味噌だけで作ったお味噌汁にほんだしを加えることに依って味が全く変わるのは吃驚です。

味の素川崎工場が稼働し始めたのは1914年。その頃の多摩川沿いは芦原や畑・松林が広がる土地でした。それから100年、川崎市はベッドタウンとして成長を遂げ、多摩川沿岸も様々な工場や住宅がひしめき合う様になっています。
食品やアミノ酸の製造過程から出る排水には、窒素や有機物が多く含まれています。もしそれらを処理せずに多摩川に放流すれば、植物プランクトンや藻が大量発生し、水質を悪化させる原因になりかねません。そこで川崎工場の排出処理施設では、微生物の力を使って窒素や有機物を除去し、多摩川の水よりもきれいにして環しています。また排出処理工程で出る汚泥も、乾燥させることで肥料の原料として資源化して、循環しています。

製造過程では電力を大量に使用しますが、川崎工場では必要なエネルギーはすべてを自家発電でまかなっています。発電の要となるのが6基のガスエンジン設備とボイラーです。
この設備では工場内で必要な電力以上の発電が可能なため、余剰電力は東電に売電しています。

製造過程で出る「搾りかす」も燃料として使用しています。川崎工場で製造している液体調味料は大豆の搾りかすが(ヒューマス)発生します。従来ヒューマスは燃料として使用するのが困難でしたが、濾過洗浄技術の向上に取り組み、石炭並みの熱量を有するバイオマス燃料として利用することが出来る様になりました。

この様に味の素は地域の特色に合わせて環境への取り組みを進めています。

最後になりましたが、ご親切にご案内頂いた味の素うま味体験館の皆様ありがとうございました。
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2016年12月15日

EVF見学会報告:J-Power 磯子火力発電所

EVF見学会の概要報告
・見学会開催日時 : 平成28年12月15日(木)10:00〜12:00
・見学先     : J-Power 磯子火力発電所
            〒235-8510 横浜市磯子区新磯子町37-2
・URL    : http://www.jpower.co.jp/bs/karyoku/open_day/isogo.html
・参加者数    :18名

7月の川崎バイオマス発電所に続き、今回は石炭専焼の磯子火力発電所を見学しました。
まず、発電所建設の経緯、機能的特徴・能力等などについてVTRで勉強した後、発電所の特徴を示す大掛かりなジオラマで説明を受けました。その後所内を見学し最新鋭の発電所のすごさを実感しました。
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発電所のジオラマ








1 . 発電所建設の経緯
当発電所は昭和40年代初めに大都市に位置する発電所として日本で初めての公害防止協定を横浜市を締結、 いち早く排煙脱硫装置を設置するなど環境保全対策に力を入れつつ電力の安定供給を進めてきた。発電設備の老朽化や横浜市の新たな環境改善計画への対応などのため、平成14年〜平成21年に超々臨界蒸気を採用した発電設備への置き換え、および最新の環境対策設備の設置などを行い、環境負荷軽減とエネルギー効率向上を両立させたコンパクトな都市型石炭火力発電所に生まれ変わり現在に至っている。

2 . 発電システムの概要
1)船で運ばれてきた燃料炭は発電所の岸壁で陸揚げされ、ベルトコンベアで石炭サイロ、石炭バンカー、給炭機へと運ばれ、 最後に微粉炭機で粉末状にされる。
2)粉末になった石炭はボイラーで燃やされ、この熱によってボイラー内部にある何千本もの細いパイプを通る 水を加熱し、高温・高圧の蒸気を作る。主蒸気圧力は25MPa、主蒸気温度600℃、再熱蒸気温度620℃。 敷地を最大限に活用するため、同規模の従来型ボイラーより設置面積の少ないタワー型ボイラーを日本で初めて採用している。
3)発生した蒸気はタービンに送られ、その噴射力と膨張力によりタービンの羽根車を高速回転させ、発電機ローター を回転させることにより電気を起こす。 タービンを回転させた蒸気は復水器に送られ、海水で冷却されて水に戻り、再びボイラーに送られる。 
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蒸気タービンと発電機








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コントロールルーム








3 . 発電所の稼働状況
・年間約85%の稼働率であり、1・2号機合計で120万kWを発電し154kV系統で送電、横浜市の1/3の需要を満たす。
・使用燃料は海外炭100%、従業員数約300名で稼働。

4 . 環境保全 :
・横浜市と当発電所は当初「公害防止協定」を締結していたが、新設備の導入を機に改めて
「環境保全協定」を締結。
<環境保全協定値の例>
・窒素酸化物 : 13ppm
・硫黄酸化物 : 5ppm

<環境保全設備と能力等の例>
・乾式排煙脱硝装置 : 脱硝率91.9%
・集塵装置 (電気式集塵装置): 集塵効率=99.97%
・乾式排煙脱硫装置 (活性炭吸着法):脱硫効率=97.8%
・煙突 : 200m (2缶集合型)
・緑地面積率 20%

<水質・温排水対策>
・発電所で発生するプラント排水は総合排水処理装置により浄化し排水する。また復水器で蒸気の冷却用に使われる海水の取・放水温度差は7℃以下。

<粉塵飛散対策>
・石炭や灰の貯蔵・輸送にあたっては、屋内式石炭サイロや空気浮上式コンベアなどを採用し、密閉構造にすることにより粉塵の飛散を防止している。

<騒音・振動対策>
・発電機などの機器類を建屋内に収納することや、低騒音型機器を採用することにより、振動や騒音が周辺環境に与える影響を低減している。

<景観>
・建屋、煙突等の配置・形状・色彩について周辺景観との調和に配慮している。港町・横浜にふさわしい発電所となるよう、海からの眺めにも工夫している。

<緑化>
・緑地を整備し、常緑広葉樹を主体とした植栽を行なっている。

<石炭灰の有効活用>
・石炭を効率的に燃焼させるだけでなく、副産物である石炭灰をセメント原料としてほぼ全量有効利用し石炭灰の再資源化にも力を入れている。

見学により日本の最先端の火力発電所の技術内容や能力のすごさを認識し、日本人として誇らしい気持ちになりました。大変丁寧に説明・案内をして下さったISGOエネルギープラザの浅野館長殿に感謝申し上げます。 
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発電所外観
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見学チーム一行
                    
以上
             (文責:小栗武治)
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2016年11月24日

EVF見学会報告:造幣局さいたま支局

・見学会開催日時 : 平成28年11月24日(木)  10:00〜12:00
・見学先     : (独) 造幣局 さいたま支局
              〒330-0835 埼玉県さいたま市大宮区北袋町一丁目190番地22
               TEL.048−645−5899
・URL            http://www.mint.go.jp/
・参加者数    : 16名


造幣局は、近代国家としての貨幣制度の確立を図るため、明治新政府によって大阪の現在地(大阪市北区)に創設され、明治4年4月4日に創業式を挙行し、当時としては画期的な洋式設備によって貨幣の製造を開始しました
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造幣局東京出張所は昭和14年11月には、業務拡充のため東京都豊島区に移転し昭和14年に勲章、昭和16年に貨幣の製造を開始して、昭和18年9月に造幣局東京支局となりました。
その後、防災公園等の整備を進めるため、平成28年10月、現所在地(さいたま市大宮区)に移転して、さいたま支局として開局しました。

主な業務は
1)貨幣の製造:特にプルーフ貨幣セットを中心に製造しています。
  プルーフとは貨幣の仕上げ方法の名称で、美麗な鏡面と鮮明な模様を有する貨幣に仕上げるものです。
2)勲章の製造:勲章は国家又は公共に対し功労の有る方に授与されるもので、美術・尊厳・品格の諸要素を兼ね備える事が要求されます。
3)貴金属製品の品位証明、地金、鉱物の分析試験 :貴金属製品の品位証明はこの試験に合格したものには、マークを打刻してその品位を証明しています。このマークを「ホールマーク」と言います。又、官公庁の依頼に応じて、地金・鉱物の分析及び試験を行っています。
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見学会では見学通路からの工場見学(貨幣及び勲章製造工程)が見る事が出来ます。
貨幣の製造工程は 1.溶解 2.熱間圧延 3.冷間圧延 4.圧穿(あつせん:貨幣の形に打ち抜き) 5.圧縁(円形の縁をつける) 6.洗浄 7.圧印・検査 8.計数・袋つめ)です。

500円玉の偽造防止技術では 1.自動販売機用に材料の変更、 2.流通硬貨では世界初の斜めギザ 3.見る角度の反射光の明暗を応用した潜像加工技術  4.表面の「日本国」と「500円」の部分には微細線を、「桐の葉」の部分には微細点を施す等の工夫があります。

勲章の製造過程は 1.極印 2.圧写(模様のプレス) 3.切り抜き 4.ヤスリ 5.七宝盛り付け 6.七宝焼き付け 7.羽布(研磨) 8.メッキ 9.組立 です。
熟練した職員が芸術品ともいえる勲章を製造しています。

造幣博物館は,大判・小判等の古銭をはじめ、明治以降の我が国の貨幣・外国の貨幣のほか、勲章・金属工芸品等多数展示しており、貨幣の歴史を見ることが出来ます。
千両箱や500円玉などが入っている布袋もすごく重かったことでした。昔の大判小判の大きさ、美しさにも感動しました。

記念貨幣では東京オリンピック記念に始まり万国博記念、沖縄海洋博記念、天皇陛下在位50周年記念や地方自治体記念のカラフルな記念貨幣が楽しいです。

造幣局では貨幣の他にも勲章やオリンピックのメダルの製造や、貨幣製造、偽造防止技術の維持、向上のために国民栄誉賞、国宝章牌、七宝章牌などの金属工芸品を製造しています。
勲章は大量生産技術ではなく、すべての勲章について熟練作業員が一つ一つ手作りしていること、年間4000個も作っていることにも驚きました。

又、造幣局では、未使用貨幣をケースに収めた貨幣セット及び特殊な技術を用いて表面に光沢を持たせ、模様を鮮明に浮き出させたプルーフ貨幣をケースに収めた貨幣セットの販売を行っており記念や贈答品、お土産品に好評です。

今回の見学会は11月では54年振りの雪の中、今年10月に移転したばかりの造幣局さいたま支局と博物館を楽しく見学しました。

最後にご丁寧にご案内して頂いた森さん、ありがとうございました。
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千両箱がものすごく重かったこと、500円玉などが入っている布袋もすごく重かったことでした。昔の大判小判の大きさ、美しさにも感動しました。  
また、勲章は大量生産技術ではなく、すべての勲章について熟練作業員が一つ一つ手作りしていること、年間4000個も作っていることにも驚きました。
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2016年10月27日

EVF見学会報告:クリクラ中央研究所町田工場


・見学会開催日時 : 平成28年10月27日(木)
・訪問先     : クリクラ中央研究所町田工場(株式会社 ナック)
    〒195-0064 東京都 町田市小野路町1716
     電話番号 0120-867-867
      http://www.crecla.jp/about/factory_machida.html
・参加者数    : 15名
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10月度EVF見学会は宅配水市場NO1の「クリクラ中央研究所・町田工場」((株)ナック)です。
株式会社ナックは昭和45年(1971年)西山由之氏が町田に創業しました。
設立時はダスキンの販売店ディーラーとして出発し、数多くのご家庭を回る中で住まいに対する不満や不安が多いことに気づきました。
このことが、建築のコンサルティングや、住宅事業をはじめる出発点になっています。
また、かつて自動販売機のベンダーを行った経験から、水に対するお客様の要望が高まっていることが分かり、これが2002年に開始した宅配水ビジネスへとつながっています。
現在は全国の47工場で月産330万本の生産能力を有しています。


 見学会はまず世界の水を集めている「水ギャラリー」を見学します。
世界各国から集めた1200本のミネラルウオーターの中にはスワロススキーをちりばめた1本20,000円もする結婚式の引き出物用の物や、お子様向けの列車型のボトルもあります。

ken2016102712.jpgクリクラ中央研究所にて微生物検査やボトルサーバーの検査施設の見学を行った後、クリクラ工場にて原水からクリクラがボトリングされるまでの製造工程の見学を行います。

クリクラの水は、NASAやオリンピック選手村でも採用されている超高性能フィルターを使用した(逆浸透膜)ROシステム一般の浄水器では取り除くことの出来ないウィルスや環境ホルモンまで、しっかり除去されています。
その過程で一緒にろ過された、体に必要なミネラル成分を後からバランスよく配合しています。実はお水のおいしさを左右するのも、このミネラル成分で、もともと日本の水はミネラルがほどよく含まれ、口あたりまろやかな軟水。クリクラのお水も、日頃から飲みなれている軟水で、まろやかな美味しさにしあげられています。

水には主にカルシウムイオンとマグネシウムイオンが含まれていて、水1000ml中に溶けているカルシウムとマグネシウムの量を表わした数値を「硬度」といいます。一般的には、硬度0〜100mg/lを軟水、101〜300mg/lを中硬水、301mg/l以上を硬水に分けられます。
見た目は同じですが、まろやかに感じたり重々しく感じたり、水にも風味があるのはこのため。成分の違いから、一般的に軟水は口当たりが軽く、硬水はマグネシウムが多いほどしっかりした飲みごたえを感じるようです。
軟水と硬水の飲み比べや又、ウオターチェッカーによる水道水中の遊離残留塩素測定も興味深かったです。

ken2016102713.jpgなお、クリクラ工場見学の最後にはクリクラを使用した(ゆび湯)などクリクラの品質を体験することもできます

最後になりましたが、今回の見学会をお世話及びご案内頂きました加藤様、楠様、ありがとうございました。

久保田 惣治

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2016年09月29日

EVF見学会報告:TEPIA先端技術館


・見学会開催日時 : 平成28年9月29日(木)  10:00〜12:00
・見学先     : TEPIA先端技術館
    〒107-0061 東京都港区北青山 2-8-14
・URL      : https://www.tepia.jp/exhibition
・参加者数    : 27名

集合場所のTEPIA先端技術館のロビーには大きな顔認証システムが設置されており、10時30分の集合時間より早く集まった参加者たちがこもごも自分の顔認証結果を見て、女性なのに男性と認識されたり、実年齢より大幅に若く、あるいはかなり年長に認識されたりで、ワーワー、キャーキャーと見学会開始前にひとしきり盛り上がりました。

その後13〜14名ずつの2班に分かれて見学が始まりました。まずはシアター&ビデオライブラリーで約20分のビデオ視聴です。「ロボットは東大に入れるか」というビデオを見ました。「トーロボ君」という受験ロボットの開発進展状況を見ました。国語、世界史、数学、物理、化学などなど数多くの受験科目の出題に対して正答を得るため、ロボットへの論理回路を組み込む研究が幾つもの大学の研究チームで進められています。偏差値レベルではかなり進歩して来たものの、まだ東大合格レベルには至っていません。

受験科目ごとに正答を得るための論理回路の構築の仕方がかなり違います。問題文のパターンや、前後の脈絡、似た意味の単語、記憶装置に入っている文章の検索、などなどいろいろな手法で正答を得ようとします。一番苦手なのが小論文作成で、回答はいわゆる「コピペ」になりがちで、まだまだ違和感のある文章構成だったりしています。大学の研究者が「ロボットが出す回答が正答だったとしても、それは分かったふりをしているだけで実は何もわかっていない」、「ロボットは感情や価値観を持ち合わせていないのが致命的」と述べていたのがとても印象的でした。この先ますますロボット技術は進み、トーロボ君はやがて東大合格を果たすでしょうが、先々感情や価値観まで持つロボットができると、逆に人間にとっては恐ろしい存在になりそうだと感じさせるビデオでした。

そのあと、色々な分野で活躍する40種類余りのロボットを、案内係の方の説明を聞きながら順次見学し、日本の最先端のロボット技術を知ることができました。CIMG4796-2.jpg
そのうちのいくつかを紹介しますと、
1. 人工知能ロボットKibiro
使う人の感覚を高精度に学習し、その人にピッタリな情報をお勧めしてくれます。国産の人工知能(KIBIT)を搭載しています。CIMG4800-2.jpg

2. カスタムメイド人工骨「CT-Bone」
患者のX線CT画像をもとに、3Dプリンターで欠損した骨と同じ形状の人工骨を作ります。作られた人工骨は骨の欠損部分にピタリと合うだけでなく、人体から人の骨と同じ成分が人工骨に浸みこむため、時間とともに次第に自分の骨に生まれ変わるのだそうです。
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3. 全自動イカ釣り機
漁船の左右それぞれ3か所合計6か所に設置したロールに巻かれたイカ釣り糸を時間差をつけながら海中に投入し、漁船の揺れや傾きを補正しつつ、糸にシャクリをつけたりしながらイカを誘いどんどん釣り上げる仕掛けです。しかしロボットとは言えども、それを操る漁師さんの経験や技量により釣果はかなり変わるのだそうです。

DSCN5054-3.jpgその他にも多くのロボットを見学し、日本のこの分野における技術力のすごさを実感することができました。最後になりましたが、私共に案内と説明をして下さいました浦山様はじめスタッフの方々に厚く御礼申し上げます。
(文責:小栗武治)

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2016年08月03日

EVF見学会報告:キリンビール 横浜工場

実施日:8月3日(水)
訪問先:キリンビール 横浜工場
    〒230−8628
神奈川県横浜市鶴見区生麦1-17-1
 http://www.kirin.co.jp/entertainment/factory/yokohama/
参加者:22名

「キリンビール 横浜工場」地球温暖化対策や廃棄物削減に取り組んでおられ、平成20年に横浜環境行動賞を受賞されています。今回の見学会はEVFの為に特別に通常のツアーとは別に横浜工場の環境に対する配慮の点もお話し頂きました。受賞のポイントは1.低炭素社会に向けて 2.循環型社会に向けて 3.自然共生社会にむけてをテーマに様々「環境保全活動」を実践しています。
DSCN4912-2.jpg
今回の見学会の目的は「キリンビール横浜工場」で生産されている「一番搾り」のこだわりを体感しようとの事です。
まずはたっぷりと水を含ませた麦を発芽させてビールの原料となる「麦芽」を作ります。麦芽は良く噛むとほのかな甘みが感じられます。又、ビールの苦みと香りを生み出すホップの香りを初めて体感しました。
ビールの仕込みはまず麦芽を砕いてゆるやかに温度を上げ、「もろみ」と言う麦のおかゆを作ります。麦汁がビールになる時に泡がはじける音がします。ビール造りにはこうした僅かな音も聞き逃さない様に五感を駆使して酵母と対話しようとします。
DSCN4915-2.jpgもろみをろ過し、最初に流れ出たものが「一番搾り」です。世の中の一般的なビールは「一番搾り麦汁」と「二番搾り麦汁」を使用しますが、キリンビールの製法へのこだわりは「一番搾り麦汁」だけでビールをつくる「一番搾り製法」です。
「一番搾り麦汁」と「二番搾り麦汁」は見た目にも全く違い、飲み比べてみるとその差がはっきりわかります。
麦汁にホップを加え、ビール独特の香りと苦みを生み出し,酵母を加え低温発酵させ1〜2か月ほどタンクで低温貯蔵しおいしく熟成させビールが完成します。
今回のツアーは、「キリン一番搾り」のこだわりの製法やうまさの秘密をたっぷり体感し、ビールの魅力が存分に味わえるツアーでした。
DSCN4919-2.jpg最後になりましたが、今回の見学会をセット及び環境に対する配慮のお話しをして頂いた総務広報担当丹野優様、ご丁寧にご説明頂いた川井様、本当にありがとうございました。
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2016年07月28日

EVF見学会報告:川崎バイオマス発電株式会社


・見学会開催日時 : 平成28年7月28日(木)  10:00〜12:00
・見学先     : 川崎バイオマス発電株式会社、ジャパンバイオエナジー株式会社
           〒210-0867 川崎市川崎区扇町12−6
・URL      : http://www.kawasaki-biomass.jp/
・参加者数    : 15名

 平成24年6月28日、同年7月18日の2回の見学会に続き、今回第3回目の見学会を実施しました。
 この発電所は化石燃料を使用しない木質燃料(主として建築廃材などのバイオマス燃料)を燃焼させる発電設備で「CO2フリー電気」を供給しています。発電所でバイオマス燃料を燃焼させることでCO2が排出されますが、これは「もともと空気中にあったCO2が植物の成長過程で吸収され、燃焼させることにより再排出されるものであり大気中のCO2を増加させるものではない」というカーボンニュートラルと言う概念に基づくものです。
CIMG4565-2.jpg 発電所建設は2007年にフィージビリティースタディーを開始し、2009年に着工、2011年2月に稼働を開始し、現在約5年が経過したところだそうです。見学中や見学後にご説明頂いた内容は以下の通りです。

1.発電所の稼働状況
・定期検査のために年に2回稼働を停止するが、年間310日程度は稼働している。
・当発電所は固定買い取り制度の対象外だが、東日本大震災で電力不足になり24時間稼働になったため、現在は黒字を確保している。
・電力供給先は発電所を有していない近隣の工場が主である。
・当発電所は15名で運営しているが、担当者はほとんど発電所運転のベテラン経験者。モニターに警報が出た時に、何がどこで起きているかを即座に判断出来る人が必要。素人を雇用して教育していたのでは間に合わない。

CIMG4569-2.jpg2.燃料供給
・隣接しているジャパンバイオエナジー社から50o以下に破砕した木材チップが年間6万トン供給され、近隣のチップ製造会社や食品会社から年間12万トンが供給されている。1日の使用量は600トンで、その内400トンは毎日約40台のトラックが搬入して来る。その他にも解体廃材を搬入するトラックが出入りしている。
CIMG4574-2.jpg・将来木質チップの供給が少なくなる可能性も視野に入れ、コーヒーの搾りかす、大豆油の搾りかすなども試験的に利用している。

3.環境保全
・脱硫装置:一酸化マグネシウムで硫黄分を取り除き、SOx排出量を3ppm以下に削減している
・脱硝装置:燃焼温度は800〜900℃。排ガス中に第一段階のアンモニア噴霧を行ない、触媒直前で第二段階
のアンモニア噴霧を行なう。脱硝前のNOx65ppmを30ppmまで落として大気中に排出する。触媒は3層の金属メッシュでできており、3年に一回触媒を交換する。触媒の交換費用は何千万円もかかり非常に高い。触媒の再生は行なっていない。触媒の目詰まりを防止するために排ガスを逆U字型の管路に通し、ダスト(バグ)を重力で落下させ触媒に届かないようにしている。
・バグフィルター:排気ガス中のバグを除去し排出量を7.4r/N㎥以下にまで削減している。捕集したバグ中の鉄、銅、ステンレスなどの金属は回収し、有価販売している。

4.環境影響評価
・川崎市の環境アセスメントは出力50,000kW以上の建設について課せられるので、当発電所は対象外。

5.排熱利用
・近隣は工場ばかりなので排熱を欲しがるところはなく未利用。北海道の紋別の発電所では植物工場での利用があるが、途中の熱ロスが大きくて新たにボイラーを作った方が安い計算になり、排熱利用はなかなか難しい。

6.不具合事例
・今まで大きな事故は経験してないが、スクリュータイプの燃料搬送機でスクリューと管壁の間に燃料チップが挟まったため燃料供給が止まってしまい、困ったことがあった。

7.その他
・燃料チップの保管場では発酵により自然発火するのが怖い。このため燃料パイル中に温度計を設置して常時温度を監視している。
DSCN4901-2.jpg                                 
最後になりましたが、当日設備の案内や説明をして下さった井上博幸様に厚く御礼申し上げます。
                                   (文責:小栗武治)
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2016年06月23日

EVF見学会報告:花王川崎工場

6月度 EVF見学会報告

実施日:6月23日(木)
訪問先:花王 川崎工場
    〒210−0862 神奈川県川崎市川崎区浮島 1−2
     http://www.kao.com/jp/corp_info/factories_08.html

6月度EVF見学会は「花王 川崎工場」でした。
花王の創業者の長瀬富郎は安くて品質の良い国産の石鹸を作り、みんなが石鹸をつかえる様になってほしいと思い苦労の末に石鹸を完成させ、初の製品の「花王石鹸」は1890年に発売されました。
商品名は「顔石けん」の「顔(カオ)」。アルファベットで書くと「kao」をもじって「花王」という名前にすることに決定したとの事です。

CIMG4297-2.jpg「花王川崎工場」で最初に作った製品は粉末洗剤「ニュービーズ」や住居用洗剤「マイペット」で、これらの製品は時代に合わせて進化し、現在も生産しています。
川崎工場のスペースは10万平米ですが、自動化が徹底しており、従業員数はたったの270名です。工場内では作業員の姿が殆ど見当たりません。

見学会は洗剤を生産する第一工場とシャンプー・リンスの生産しているKM工場の粉末、液体合成洗剤の充天・包装ライン/自動倉庫の生産ラインを窓越しに見学し、臨場感を味わう事ができました。

包装された商品は自動倉庫に保管されますが、パレットコントローラーというリフトが10台あり、こちらも全て自動でコントロールされて商品が保管されています。商品の保管はパレットコントローラーが故障しても出荷に困らない様に、同じ商品が幾つかの場所に分散して保管されているとの事です。

工場と工場の通路には防虫装置が取り付けられており、衛生面も完璧です。
又、川崎工場は下記の点で環境を守る努力をしています。
・よごれた水は排水処理場で魚が住めるくらいのきれいな水にしてから海に流している
・工場から出る排気は出る前に特別な装置でクリーンにしている
・発電する時に発生する熱を利用して、原材料は温めたりお湯を作ったりしている。
・水を循環させ再利用して、排水量を減らす工夫をしている。
最後になりましたが、今回の見学会をお世話及びご案内頂きました金山様、ありがとうございました。
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2016年05月26日

EVF見学会報告:日産自動車エンジンミュージアム、およびエンジン工場

5月度EVF見学会報告                 小栗武治
実施日:2016年5月26日(木) 10:00〜12:00
見学先:「日産自動車横浜工場ゲストホール」
〒220-8623 神奈川県横浜市神奈川区宝町2
      Tel. 045−461−7090
http://www.welcome.city.yokohama.jp/ja/tourism/spot/details.php?bbid=2 
参加者:16名

 今回訪問した日産自動車横浜工場ゲストホールの所在地は日産自動車の創業の地であり、建屋はかっての本社社屋であった。現在でも登記上は本店として登録されている。 
IMG_1948-2.jpg 建物は横浜市内唯一の戦前期の工場事務所ビルとして貴重であり、横浜市より歴史的建造物に、また経済産業省からは近代産業遺産に認定されている。2階には日産自動車の生い立ちから現在に至るまでの歴史や歴代の量産車の模型が展示され、1階はエンジンミュージアムとして自動車の心臓部であるエンジンにスポットを当てた日産自動車の技術開発の足跡が紹介されている。展示されているエンジンはすべて本物であり、かって量産車に搭載され、モータリゼーションを支え、世界進出の先兵として活躍してきたエンジンが勢ぞろいしている。
IMG_1940-2.jpg 量産車用としては、以下のようなエンジン達が展示されていた。
・日産自動車創業期から戦後の復興期までのエンジン
・日本で本格的なモータリゼーションが始まった1960年代から1970年代のエンジン
・日本の自動車産業が競いあって成長し、いよいよ世界の頂点をめざした1980年代から1990年代のエンジン
・排気対策に果敢に挑戦し、これを克服した時代のエンジン
・環境にやさしい、経済性にすぐれるデイーゼルエンジン

 モータースポーツ用としては、以下のようなつわものぞろいのエンジン達が展示されていた。
・ルマン24時間、インディー500、日本グランプリ等々、世界のひのき舞台で活躍した数多くのレーシングエンジン
・速度の世界記録を達成したエンジン、などなど
IMG_1944-2.jpg 
 エンジンミュージアム見学後は道路を挟んだ横浜工場の「エンジン組立ライン」に移動し、現在の市販車に搭載されている最新の「MR型エンジン」(直列4気筒、排気量 1800及び2000cc)の生産ラインを見学した。筆者が工場実習をした約50年前の組み立てラインとは様変わりで、ほとんどの部品組み付けが自動化されており、作業員はまばらにしかいないことに目を見張った。
 組み立ての最後あたりのハーネス類の組み付け作業では5〜6名の熟練作業員がきびきびと作業をしており、さすがにこのあたりの工程だけはまだ人間が介在しなくてはならないのかなと感じたが、いずれは自動化されるだろうと思われた。
IMG_1941-2.jpg
 新型NISSAN GT-Rに搭載されている「VR38型エンジン」の組立工程は、「MR型エンジン」などの量産型エンジン生産の流れ作業方式とは異なり、クリーンな作業室内で「たくみ」と呼ばれる熟練作業者が最初から最後まで一人で一台一台丁寧に組立てている。完成したエンジンには各「たくみ」個人名の銘板が取り付けられているのが大変印象的であった。「たくみ」の称号を持つ作業者は5名しかおらず、この人たちで日に10台程度しか生産できないとのことであった。量産型エンジンと比較して種々の精度は10倍ほども高いとのことであった。エンジンもブランド化して付加価値を付ける時代が来たのかと感じた。

 最後になりましたが、当日のEVF見学会に丁寧な対応をして下さったゲストホールの吉浜さんに厚く御礼申し上げます。
                                                   以上
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